塑膠模具廠家型材是指各種截面的棒料、板料和其他截面的型材。這是模具零件中運用中最多的一類毛坯，塑膠模具廠家經(jīng)過下料后即送至加工車間進行外表加工。這類材料下料的主要方法有剪切、鋸切、砂輪切開、火焰切開、折斷等。鍛件是將型材通過鑄造的方法取得合理的幾何形狀和尺寸的坯料。鑄造主要有軸向鐓拔、塑膠模具廠家橫向鐓拔和多向鐓拔。鑄造的目的是為了得到合理的幾何形狀和機械加工余量，節(jié)約原材料，削減機械加工量。改進金屬安排情況，使疏松和氣泡得到改進，致密度得以進步。改進坯猜中金屬纖維方向，使其散布更趨合理，進步零件的承載能力和運用功能。改進材猜中碳化物散布不合理的狀況，進步才知道熱處理功能、機械加工功能和模具運用壽命。

塑膠模具廠家塑料模中常用的鑄件有鑄鋼件、鑄鐵件、鑄鋁件等。鑄件的形狀和尺寸應符合鑄件圖的要求，塑膠模具廠家其化學成分和力學功能應符合規(guī)定要求。鑄件的外表應進行清砂處理，并去除結(jié)疤、飛邊和毛刺，殘留高度不大于3mm.鑄件內(nèi)部，特別是靠近工作面處不能有氣孔、砂眼、裂紋等缺點，非工作面不能有嚴峻的疏松和較大的縮孔。

塑膠模具廠家對鑄件應及時進行熱處理，鑄鋼件要完全退火，鑄鐵件進行時效處理，以消除內(nèi)應力和改進加工功能。塑膠模具廠家隨著模具專用化的開展，以商品形式呈現(xiàn)的模架、模板等零件日益增多，在運用這些模具標準件后，只需進行成型外表和相關部位的加工即可，大大縮短了模具制造周期，隨著模具技能的開展，模具標準件將是模具零件毛坯的干流方向。

注塑模具因其可一次成形多個結(jié)構(gòu)復雜、尺寸精密、內(nèi)在質(zhì)量好的塑件，在塑料制品生產(chǎn)中獲得了廣泛的應用。但注塑模具的設計制造過程很復雜，影響因素也很多?；炷翗?gòu)件模具，段橋護肩板模具，井篦子模具等。澆注系統(tǒng)是注塑模具結(jié)構(gòu)設計中的一個重要組成部分，也是塑料熔體進入模具型腔的通道，它的幾何形狀及結(jié)構(gòu)尺寸設計的合理與否，直接影響到聚合物熔體在模具通道中的流變特性及填充效果，最終影響到塑件的成型質(zhì)量。生產(chǎn)實踐表明：塑件成型過程中的許多缺陷, 如噴射流、翹曲變形、熔接痕及欠注等現(xiàn)象的產(chǎn)生，都與澆注系統(tǒng)設計密不可分的關系。

然而在注塑模的具設計中，大多都是憑借模具設計人員的知識和經(jīng)驗積累， 確定澆注系統(tǒng)的類型和結(jié)構(gòu)，設計的合理與否只能根據(jù)試模結(jié)果進行評價?；炷翗?gòu)件模具，段橋護肩板模具，井篦子模具顯然這種設計方法已不能適應瞬息萬變的現(xiàn)代市場的要求。目前，雖有部分企業(yè)采用了CAE分析工具對澆注系統(tǒng)設計進行了流動模擬，但由于塑件結(jié)構(gòu)與材料的多樣性及澆注系統(tǒng)與塑件材料流變性能匹配的復雜性，設計時要快速找出適應特定塑件結(jié)構(gòu)及材料流變特性的澆注系統(tǒng)參數(shù)，仍需做大量工作。

基于上述分析，本文將人工智能技術(shù)引入注塑模具設計過程，采用基于特征的 Object ARX實體造型與參數(shù)化建模和專家知識與數(shù)據(jù)庫技術(shù)，應用RBR和CBR相結(jié)合的方法，針對注射模具設計的實際特點，進行了注射模具澆注系統(tǒng)智能化設計的研究?；炷翗?gòu)件模具，段橋護肩板模具，井篦子模具等,通過將澆注系統(tǒng)設計的相關知識和經(jīng)驗總結(jié)，將以往成功的設計和典型結(jié)構(gòu)整理成事例，構(gòu)建有效的推理機制，建立注塑模具澆注系統(tǒng)設計的智能化系統(tǒng)，力求在模具設計中盡量準確、合理地給出澆注系統(tǒng)設計方案，以減少設計失誤和數(shù)字模擬及物理試模的次數(shù)，提高模具設計的成功率，縮短模具制造周期。

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